Le coût de maintenance des parcs éoliens va baisser ces prochaines années. C'est le constat dressé par la commission éolienne du Syndicat des énergies renouvelables (SER) dans son do cument « État des coûts de production de l'éolien terrestre en France », publié en avril 2014. Une étude qui s'appuie sur des données transmises par huit entreprises pour un parc éolien type. Selon le document, le coût de maintenance devrait passer de 30 000 à 25 000 euros/MW/an sur vingt ans entre une mise en service réalisée de 2011 à 2013 et une mise en service de 2014 à 2016. Le document précise que cette baisse est liée aux économies d'échelle, réalisées en regroupant l'exploitation de plusieurs parcs, et au développement des centres de conduite. « Ces centres permettent de visualiser plus rapidement les informations. Sans cette possibilité, les données, par exemple sur l'usure des pièces, sont stockées dans le système informatique au pied des éoliennes et ne peuvent être consultées qu'en se rendant sur place », compare Marion Lettry, responsable des filières éolienne, énergies marines et hydroélectricité au SER. Comme exemple de centre de conduite, on peut citer celui de GDF Suez, ouvert en 2010 à Châlons-en-Champagne. Dans cette salle de contrôle tapissée d'écrans, sept personnes se relaient 24 heures sur 24 pour veiller sur 518 MW éoliens et 24 MW photovoltaïques. Elles suivent en permanence des indicateurs transmis par les parcs, comme la production électrique de chaque éolienne. Elles reçoivent également des prévisions météo leur permettant de calculer les prévisions de production. Grâce à ces informations, les agences d'exploitation régionales (situées à moins de 1 h 30 des sites) pilotent plus efficacement la maintenance des parcs. Elles peuvent notamment hiérarchiser les interventions sur pannes, détecter des bridages non voulus et intervenir de façon à limiter les pertes de production. Le centre de conduite peut aussi arrêter à distance les éoliennes pour les mettre en sécurité, par exemple lors de rafales de vent. Ces centres reçoivent de nombreuses informations enregistrées par des capteurs sur site. « Nous mesurons par exemple les vibrations sur les pièces tournantes. L'étude de l'amplitude et de la fréquence nous permet de savoir si la pièce est défectueuse », indique Patrick Decostre, directeur général Europe de l'opérateur de parcs éoliens Boralex, une entreprise qui possède depuis 2001 sa propre salle de contrôle. Ces capteurs, optionnels il y a cinq ans, sont maintenant devenus la norme. Si un problème est détecté, agir au plus vite permet d'éviter de casser d'autres pièces et d'avoir à remplacer des éléments beaucoup plus lourds. « Par exemple, on peut remplacer le multiplicateur – une pièce fragile – en montant sur la nacelle. Par contre, si l'ensemble du moteur est cassé, il faudra intervenir avec une grue », illustre Patrick Decostre. Outre la pose de capteurs, l'entreprise réalise des endoscopies. Une caméra filme l'intérieur des pales et du générateur pour identifier des défauts. Si un problème est détecté, les interventions sont planifiées. Elles sont réalisées par du personnel de plus en plus qualifié grâce au dé ve-lop pement de diplômes spécialisés dans la maintenance éolienne. Pour qui travaillent-ils ? Au départ, la maintenance était uniquement réalisée par les fournisseurs de machine, mais la situation a récemment évolué. « Dans les années 2007 et 2008, la demande a explosé et les fournisseurs de machines ont tardé à adapter leur offre. Il y a aujourd'hui plus de concurrence, et la différence ne se fait pas uniquement sur les prix et la marge », observe Patrick Decostre. On voit par exemple arriver des entreprises spécialisées dans les bateaux et les planeurs, qui se diversifient dans la maintenance de pales, ou encore des professionnels de machines tournantes, comme les ventilateurs et les pompes. « Ces entreprises sont très compétentes et moins chères, mais le coût global dépendra aussi du prix de matières premières comme le cuivre et l'acier », relativise Patrick Decostre. La concurrence arrive aussi sur la fabrication des pièces. « Depuis quelques années, les entreprises françaises montent en puissance. De plus en plus de pièces sont produites et réparées en France, ce qui représente aussi une source d'économie », se félicite Marion Lettry.