Un textile non-tissé à faible empreinte carbone et recyclable en fin de vie. C'est le défirelevé par deux entreprises Fibroline et Mapea, associant le laboratoire Ingénierie des Matériaux Polymères de l'Insa de Lyon. Regroupés autour du projet Novaplast retenu dans le cadre des AAP Eco-industries 2012, les trois partenaires sont partis d'une formulation d'imprégnation par voie sèche D-Preg développée par Fibro-line il y a quelques années. Ce procédé sans solvant et sans eau recourt à des poudres polymères pour remplacer le latex. Incorporées par procédé électrostatique, les poudres sont ensuite chauffées par infra-rouge pour coller à la fibre moquette. Résultat, une technique moins énergivore et moins émissive. Autre avantage : la recycla-bilité du produit. Installé il y a trois ans chez un fabricant de tapis moquette d'exposition, le procédé incorpore une poudre en PE dans une fibre PP. Les chutes de production peuvent être ensuite recyclées en interne en sous-couches. Aujourd'hui, le procédé D-Preg est utilisé pour le tapis automobile en associant cette fois-ci la fibre polyester à des poudres époxy, issues à 50 % du recyclage de la peinture poudre. Utilisée en projection sur les carrosseries automobiles, cette peinture lorsqu'elle tombe au sol, est alors récupérée et reformulée. Dans le cadre de Novaplast, le compounder Mapea a étudié la recyclabi-lité des chutes (squelettes de moulage) dont le volume représente jusqu'à 40 % de la production. L'idée : transformer cette matière en alliages de compounds pour obtenir une nouvelle matière plastique à haute valeur ajoutée. Compromis technique et économique entre les résines de base en PP et les plastiques techniques (PA) beaucoup plus chers, le compound recyclé de Mapea pourrait ainsi trouver des débouchés dans des applications techniques de la plasturgie. D'ici au printemps prochain, les acteurs industriels du projet espèrent installer un démonstrateur chez un équipementier automobile français, et lancer les pré-séries.