Le recyclage des mousses de rembourrage et garnissage va-t-il enfin se développer ? Longtemps pénalisées par des contraintes techniques, économiques et logistiques, privées de filière opérationnelle et de voies de valorisation satisfaisantes, les mousses intéressaient peu le secteur du recyclage. En France, la préparation d'une filière REP sur les déchets d'ameublement change la donne. Et de nouveaux acteurs se sont positionnés depuis trois ans avec le soutien de l'Ademe, de certaines collectivités locales, des syndicats de traitement des déchets, des fabricants de matelas, voire des distributeurs, et du secteur hôtelier. Car ce sont bien les matelas qui constituent la première étape, et sans doute la plus facile pour le recyclage, avant les sièges, fauteuils et autres canapés. Mais les volumes sont colossaux : près de 5 millions de matelas par an soit environ 120 000 tonnes. L'enjeu est d'importance, en particulier pour les syndicats de traitement, dont la solution d'élimination est l'enfouissement car les matelas grignotent beaucoup d'espace dans les alvéoles. Premier à se lancer, Recyc'Ma-telas Europe démarre son activité de démantèlement à Limay, en région parisienne, en 2010. Et traite aujourd'hui 12 000 pièces par mois, soit environ 300 tonnes. L'entreprise a contractualisé des volumes avec le Setom de l'Eure (500 t/ an sur 24 mois) et surtout le Syctom de l'Agglomération parisienne (700 t/an), qui utilise en partie la voie fluviale pour livrer le site de Limay. Un second site a été inauguré début janvier, en Vendée, à Mortagne-sur-Sèvre, et bénéficie d'une commande annuelle de 2 500 tonnes sur quatre ans de la part du syndicat mixte Trivalis. D'autres clients amont alimentent les sites : les marques du groupe Cofel (Bultex, Epeda), le fabricant de matelas Sealy, des groupes hôteliers partenaires et des collectivités plus modestes, comme la ville de Limay. Ils ont anticipé la mise en place de la filière DEA. « On pensait les sites dimensionnés pour traiter jusqu'à 7 000 tonnes par an, mais avec le retour d'expérience de Limay, on s'aperçoit que l'on pourrait monter à 10 000 tonnes avec une organisation en 2 x 8 ou 3 x 8 et une trentaine d'emplois en CDI par site », affirme Franck Berrebi, président de Recyc'Matelas Europe. Le second acteur du recyclage a ouvert son premier site en juillet 2012. Ecoval, filiale du groupe d'ameublement Cauval Industries, s'est installée à Flaviac, dans une usine Simmons transformée en u sine de re cy clage de matelas, qui traite à la fois des chutes de production et des produits en fin de vie en provenance de distributeurs (magasins But, notamment), de l'hôtellerie et de quelques déchetteries de la Vallée du Rhône. « Au-delà de 200 km, on sait que les coûts de transports deviennent difficilement supportables », pointe Jacques Bouquet, directeur général d'Ecoval et directeur Environnement de Cauval Industries. C'est la raison pour laquelle, tant Eco-val que Recyc'Matelas ont déjà dans leurs cartons des projets d'ouverture de sites : deux pour Ecoval à Mantes-la-Jolie, en région parisienne, et Bar-sur-Aube dans l'Est, six pour Recyc'Matelas à horizon mi-2014, dont un à Bonneuil-sur-Marne, un autre en Rhône-Alpes, « et nous avançons sur la région Centre-Est, mais nous visons les grandes agglomérations pour apporter une solution dans un rayon de 200 km », confie Franck Berrebi. Boucle ouverte pour Recyc'Matelas Europe Les procédés utilisés par les deux recycleurs divergent, compte tenu des voies de valorisation visées. Recyc'Matelas travaille pour le moment en boucle ouverte et peut donc se passer d'un process d'hygié-nisation des mousses, indispensable pour viser le secteur de l'ameublement et la fabrication de nouveaux matelas. L'entreprise travaille sur un process d'hygiénisation dans le cadre du projet Valormat (cf. encadré) et espère être opérationnelle en 2014. « La valeur ajoutée de Recyc'Ma-telas repose d'abord sur une certaine industrialisation du processus de démantèlement des matelas », indique Jean Casulli, fondateur de Creepia, cabinet de conseil en stratégie opérationnelle de valorisation des déchets. « Un procédé largement automatisé et de fabrication française permet de séparer les matières des différents types de matelas que nous traitons et de valoriser 92 % du déchet », précise Franck Berrebi. Les matelas sont d'abord triés par catégories à leur arrivée sur les sites, qui sont équipés de deux lignes de traitement. La première s'appuie sur une « séparateuse » : les matelas sont découpés sur 25 % dans le sens de la longueur par un opérateur à l'aide d'un outil, puis sont ouverts en deux par la machine. Les carcasses métalliques finissent dans un broyeur en bout de chaîne. Les autres matériaux sont récupérés. La seconde ligne se compose d'une machine de découpe au to ma-tique des mousses et d'une presse à balle. Les familles de produits (polyester, laine, coton, latex, textiles mélangés, mousses PU…) sont compactées, stockées et étiquetées par code-barres. Recyc'Matelas extrait du bois de catégorie A (sommier), valorisé comme bois de chauffe en filière biomasse, et du métal, envoyé vers des exutoires locaux. Les matières textiles (feutres, coton, laine, polyester, textiles mélangés) sont effilochées et transformées sous forme de feutre absorbant avec des débouchés possibles dans le bâtiment et l'automobile. Les matières alvéolaires (mousses polyuréthanes et latex) sont vendues à des spécialistes en aval pour « être agglomérées puis réutilisées dans trois secteurs, l'automobile, comme rembourrage, isolant, garnissage ; les tapis sportifs, tatamis ou sous-tapis ; et surtout le bâtiment, en sous-couche de parquets ou de moquettes », décrit Franck Berrebi. Tous les exutoires de l'entreprise se situent en Belgique, en Allemagne et en France. « Les entreprises avec lesquelles nous travaillons nettoient les matières dans le cadre de leur process, mais ne sont pas en capacité de sortir un produit conforme au cahier des charges de l'ameublement, d'où notre investissement dans le projet Valormat », explique le président de Recyc'Matelas. Ecoval en boucle fermée De son côté, Ecoval a mis d'emblée le cap sur la boucle fermée et la fourniture de mousses recyclées pouvant entrer dans la fabrication de nouveaux matelas. Avant de procéder au démantèlement, Ecoval désinfecte les matelas. « Nous disposons de deux chambres hermétiques de désinfection à l'intérieur desquelles un produit chi mique semblable à ceux utilisés par les hôpitaux est vaporisé sur les matelas, qui sont placés dans cette enceinte pendant plus de deux heures afin d'éliminer un maximum de parasites, explique Jacques Bouquet, c'est un procédé que nous avons mis au point avec l'Institut Pasteur ». C'est une étape cruciale pour préparer la matière à une réutilisation. Des travaux de caractérisation des substances chimiques pouvant se trouver dans les matelas, notamment les plus anciens, sont conduits régulièrement par Ecoval. Le démantèlement consiste ensuite à séparer la partie textile et le capitonnage avant d'extraire les mousses po lyu-ré thane ou latex selon les produits, ainsi que les parties métalliques, les ressorts. « En moyenne, nous traitons environ deux tiers de matelas usagés et un tiers de chutes de pro-cess de production, mais la partie fin de vie est appelée à croître avec le démarrage de la filière REP ». Au final, Ecoval aura besoin de 500 à 600 matelas par jour pour faire tourner l'usine. Actuellement, en phase de montée en charge, elle en traite seulement 200 à 250. L'usine aura à terme une capacité de traitement de 150 000 matelas par an. Ecoval a mis au point un nouveau matériau EcoGen à base de mousses polyuréthane/ polyester fragmentées, puis réagglomérées avant d'être tranchées en petits volumes et réutilisées dans la fabrication de nouveaux produits. « C'est un peu le principe de l'injection plastique adapté aux mousses polyuréthanes, un process appelé reaction injection molding », glisse Jean Casulli. « Sur un matelas standard, la proportion d'EcoGen atteint 50 %, elle monte à 85 % en poids sur un produit que nous fabriquons en ce moment pour un client, détaille Jacques Bouquet . Nous avons déjà introduit EcoGen dans des canapés convertibles et des matelas de clic-clac, nous visons à terme d'autres secteurs comme l'automobile, mais nous commençons par la literie ». Pas de cours de MPS « Il existe une demande croissante en Europe pour des mousses polyuréthanes, en Allemagne, aux Pays-Bas, en Espagne, en Belgique, souligne Jean Casulli. Un des problèmes majeurs de ce marché est qu'il n'existe pas de mercuriales et les prix peuvent évoluer du simple au triple, selon la demande. En général, les mousses fin de vie sont à peu près 30 % moins chères que les mousses chutes de production. » Par rapport à des achats de matières vierges, les économies pour les secteurs du bâtiment et de l'automobile avec des mousses recyclées sont évaluées à 20 ou 25 %, selon Franck Berrebi. Le démarrage de la filière de recyclage des déchets d'ameublement permettra de valider et de créer des filières de valorisation. Eco-Mobilier a déjà lancé des appels d'offres pour mailler le territoire de nouveaux sites de traitement. À la différence d'autres filières, celle des DEA se construit à partir d'un réseau de sites de traitement relativement faible et devra monter en charge pour absorber un gisement important de matelas et trouver des débouchés pérennes.