À l'occasion de l'inauguration de son centre de recherche en métallurgie, le leader mondial du câble électrique a dévoilé ses innovations et son savoir-faire dans le recyclage. Mi-mars 2013, le groupe Nexans, expert mondial de l'industrie du câble avec un chiffre d'affaires de 7,2 milliards d'euros en 2012, inaugurait en petit comité sur son site de Lens, dans le Pas-de-Calais, les nouveaux locaux de son centre de recherche spécialisé dans la métallurgie. Ce Nexans Research Center emploie 20 salariés plus une dizaine d'ingénieurs stagiaires qui travaillent pour les besoins de l'ensemble du groupe. Il dépose entre cinq et huit brevets par an. Quand son directeur Francis Debladis l'a pris en charge à son arrivée, en 2005, l'équipe se résumait à deux personnes. Sa situation à proximité immédiate des ateliers où sont produits les fils de cuivre entrant dans la fabrication des câbles Nexans a sans aucun doute joué un rôle dans sa montée en puissance et son passage de centre de compétence à centre de recherche au même titre que les trois autres Nexans Research Center. Basés à Lyon, à Nuremberg en Allemagne et à Jincheon en Corée du Sud, ils sont chacun spécialisés dans les modélisations, les vieillissements, les procédés d'extrusion et les élastomères. « Avec un volume annuel de 200 000 tonnes, Nexans est le plus gros consommateur de cuivre mondial. C'est le seul câblier à avoir un centre de recherche dédié à la métallurgie », a souligné Jean Maxime Saugrain, directeur technique de Nexans, lors de la visite du site de Lens où travaillent près de 250 personnes. Sur ce site d'affinage, un premier atelier procède dans un four à la fusion de cathodes de cuivre ensuite solidifiées et laminées en continu pour obtenir un fil de 8 mm de diamètre, selon un procédé de coulée en continu. Un deuxième dédié au tréfilage lamine ce « gros » fil aux différents diamètres requis pour chaque modèle de câbles fabriqués ailleurs dans le groupe. « En 2006, nous avons franchi le pas d'une mise en œuvre de cuivre recyclé dans notre production à travers un four supplémentaire. C'était un vrai challenge technique, car la conductivité dépend de la pureté », a rappelé Daniel Havart, responsable méthodes et procédés. Sans l'aide de son centre de recherche en métallurgie et de l'appui de structures universitaires spécialisées, le site de Lens n'aurait sans doute pas pu obtenir un produit fini de qualité avec une matière première moins noble. « Nous traitons environ 25 000 tonnes de déchets par an fournis sous forme de grenailles par Recycable, un joint-venture entre Nexans et Sita implantée dans la région, à Noyelles-Godault », a précisé Guy Burlet, responsable gestion des déchets non ferreux en Europe. Depuis 2007, la part de déchets a progressé jusqu'en début 2013 où les objectifs fixés à l'origine ont enfin été atteints.