Amorcé en 2010, Pareo (pour Polyamide recy-cling opportunity) vise à développer une filière de recyclage des pièces poly-amides (PA) des VHU en boucle fermée. Projet collaboratif, labellisé Axelera (budget global : 1 million d'euros), il est subventionné par l'Ademe, et implique différents partenaires : Indra Sas (joint venture Sit Renault)-Re-source Engineering Solutions assure la collecte et le démontage des pièces, le groupe chimique Solvay (ex-Rhodia) pilote les étapes de décontamination (démétallisation) de la matière puis de reformulation des compounds (nouvelle matière première). Les équipementiers Steep Plastique (Ain) et Mann et Hummel (Mayenne) prennent en charge l'injection et la production de pièces pour des applications du domaine automobile. Enfin, Renault est chargé d'évaluer l'utilisation des pièces fabriquées à partir de PA recyclés. « Un véhicule automobile contient entre 5 et 20 kg de polyamides, un gisement très peu exploité et qui est appelé à augmenter », rappelle Thierry Badel, ingénieur au centre de recherche de Solvay (près de Lyon) chargé du projet. Savoir conserver les performances Pareo se focalise sur deux types de PA – les PA 66 et PA 6 – très présents dans les VHU et dont Solvay est l'un des producteurs. Les pièces visées sont situées sous le capot moteur (à savoir les cache-styles, couvre-culasses, collecteurs d'admission, et autres répartiteurs d'air…) ainsi que les enjoliveurs. Les pièces démontées sont broyées pour refaire des granulés puis de nouvelles pièces, par injection. Outre la question des coûts liés au démontage en particulier, l'un des principaux verrous techniques, est d'atteindre un haut niveau de décontamination métallique pour sauvegarder les outils de transformation et garantir les performances du compound. « Nous avons réussi à refaire complètement la boucle, à différents niveaux (laboratoire, pilote et industriel), pour au moins deux types de matière : le répartiteur d'air (pièce technique) et le cache-style (pièce d'aspect) », explique Thierry Badel. « Nous sommes allés jusqu'à 30 % de recyclé pour conserver les performances d'origine. On aboutit à des gains de l'ordre de 30 % en termes de matière première mais aussi d'émission de CO 2 émis et d'énergie ». Côté économique, le prix de fabrication du recyclé est proche du premier choix « donc l'équation est serrée », souligne l'ingénieur, mais « on sécurise les approvisionnements ». Reste à réaliser l'analyse complète du cycle de vie de ces produits et, pour Renault, à évaluer les pièces. « Nous espérons connaître fin août 2014 la réponse complète de la faisabilité technique de ce projet », avance Thierry Badel.