La progression de la France dans l'atteinte de ses objectifs de réu­tilisation, de recyclage, et de réutilisation et de valorisation des VHU – respectivement de 1 point et de 1,6 point – est encourageante. « Les principaux vecteurs de progression ont concerné le retrait des fractions non métalliques dans les centres VHU pour le recyclage ou la réutilisation, ainsi que le tri post-broyage. L'un des enjeux consiste à rapprocher tout le monde du meilleur niveau. Pour l'extraction des plastiques des pare-chocs, par exemple, la moyenne se situe à 2,8 kg par véhicule, mais les centres VHU qui la pratiquent effectivement parviennent à 10 kg », analyse Éric Lecointre de l'Ademe. Ces progrès valent pour la filière agréée qui n'est cependant pas la seule à prendre en charge le gisement ; les démolisseurs « sauvages » continuent à en capter un gros tiers. Lecture stricte de la directive Pour gagner les derniers points qui la séparent des objectifs européens, la France doit privilégier une interpré­tation souple de la notion de recyclage du verre. C'est le choix pour lequel ont opté de nombreux États membres qui y incluent la valorisation en sortie de broyeur dans le BTP (granulats de construction, enrobés routiers). Cela per­met à l'Allemagne, qui ajoute de surcroît dans son bilan le remplissage des mines de sel en sable de verre, d'afficher désormais un taux de réu­tilisation et de valorisation supérieur à 100 %, et à plu­sieurs pays d'Europe de l'Est de faire mieux que la France avec un taux dépassant les 95 %. « Même si le propre d'une directive est de laisser une marge de manœuvre aux États membres pour sa transcription, une harmonisation des méthodes de calcul serait souhaitable pour crédibiliser les statistiques », plaide Olivier François, directeur du déve­loppement de Galloo France. « Paradoxe : la France est félicitée pour son application de la directive, mais tancée car elle n'a pas encore atteint les objectifs », souligne Patrick Poincelet, président de la branche recycleurs au CNPA. Dans ce contexte, les réu­nions se multiplient depuis le début de l'année au ministère de l'Écologie. La lecture qui prévaut, plutôt stricte, est fon­dée sur les incertitudes quant à la qualité du produit recyclé. Il pourrait revoir sa position ce printemps, après le rendu des conclusions d'une étude globale sur la filière du verre dans les VHU, mandatée par l'Ademe pour réactualiser le travail de référence sur le projet Valver. Une autre étude récente, Ovam, réali­sée pour la Ferver (Fédération européenne des recycleurs de verre), démontre que la plu­part des pays de l'UE privilé­gient le traitement au stade du broyage et du post-broyage au démantèlement préconisé par la transcription française de la directive. Par ailleurs, les acteurs de la filière mettent un point d'honneur à ne pas se reposer uniquement sur les évolutions des positions du ministère. Chacun à son niveau travaille à améliorer les performances. « L'idée qu'il faut agir de concert entre démonteur et broyeur est aujourd'hui pleinement intégrée. Nous sommes sortis du schéma selon lequel c'était l'un ou l'autre », souligne Patrick Poincelet. Éco-points pour les centres VHU En ce qui concerne la collecte des VHU, la filière des pneus, bien bordée par FRP (Veolia) et Aliastocks (Aliapur), a pro­gressé, avec 35 kg récupérés par VHU en 2013 dans les centres agréés. En revanche, la récupération du verre pose problème. En 2013, l'extrac­tion en centre agréé repré­sente 3,5 kg par véhicule. « Comparé aux 25 kg que l'on pourrait potentiellement retirer, il y a de la marge », pointe Constantin Voluntaru de Volkswagen France. Avec l'appui de Tracauto, la plateforme d'animation de réseaux de centres VHU agréés qu'il a initiée avec BMW, Porsche et Mercedes-Benz, le construc­teur allemand a mis en place depuis 2014 le « challenge performance VHU », un sys­tème de bonus – des éco­points convertis ensuite en euros – pour encourager le démontage des pneus, des pare-chocs et des pare-brise de ses marques au sein de son réseau de démolis­seurs. « Pour cette première année 2014, nous avons enregistré 160 participants sur un réseau de 360, pour un bonus moyen de 850 euros », relate Constantin Voluntaru. Or si le salut passe par le financement du dé man tè­lement du verre, qui doit payer ? Les constructeurs, les démolisseurs, soumis à l'obli­gation d'extraire la totalité du verre depuis le 1er juillet 2013, ou les broyeurs ? Chaque ac­teur de la chaîne attend que l'autre fasse le premier pas. L'étude de l'Ademe devrait identifier avec objectivité ceux qui perdent de l'argent dans cette phase de traitement et ceux qui en gagnent. Le coût du démantèlement est habi­tuellement évalué entre 5 et 8 euros par VHU. « Comparé au prix d'achat d'un véhicule, un surcoût si modique n'aurait pas d'impact sur la décision d'achat du client », avance Baudoin Ska, secrétaire gé­néral de Ferver, en direction des constructeurs. À l'ultime phase de traitement, les broyeurs continuent à repousser les limites tech­niques pour la valorisation de leurs résidus. Dans ce do­maine, les avancées récentes ne manquent pas parmi les acteurs influents du marché, seuls capables de rassem­bler les volumes et d'investir les sommes nécessaires. Sur son site franco­belge d'Halluin, Galloo a porté l'an dernier à 50 000 tonnes par an sa capacité de produc­tion de granulés plastiques (PP, PE, ABS, PP­talc, etc.) à partir de RBA séparés par flottations successives. « Nous y accueillons désormais les RBA d'une dizaine d'autres broyeurs de la moitié nord de la France », précise Olivier François. L'audit de Febelauto, l'organisme belge de collecte­traitement de VHU, réalisé avec les méthodes de calcul du pays voisin, conclut à un taux de réutilisation et de valorisation légèrement su­périeur à 95 %. En Bretagne, Guyot Environnement atteint la même performance grâce à sa récente ligne de tri à sec dans laquelle il a inves­ti 8 millions d'euros. Sur la plate­forme Metafensch, en Lorraine, Derichebourg va s'efforcer de trouver la clé pour le traitement du fluff par gazéification. Valorisation tous azimuts GDE, pour sa part, est engagé dans une démarche de valo­risation tous azimuts des dif­férents RBA. Elle trouve son application dans une unité pilote au sortir du broyeur de Rocquancourt. « Pour les lourds (NF Mix), notre tri par voie sèche mis en service en 2011 aboutit à une valorisation de 58 % des non-ferreux », annonce Nicolas Thibault, res­ponsable de l'unité. L'ins­tallation valorise aussi le mix caoutchouc­plastiques en CSR, « en exploitant notamment les différences de densité pour séparer les chlorés (les PVC) refusés par les cimentiers ». Depuis le prin­temps dernier, une ligne de lavage­broyage­flottation re­cycle le PP des pare­chocs et le PEHD des réservoirs de carburant. En ce qui concerne le traitement des fluff, GDE a investi 35 millions d'euros l'an dernier à Rocquancourt. Les divers procédés mis au point aboutissent à valoriser les mousses en CSR, à récu­pérer les fractions les plus lourdes des non­ferreux légers pour les réintégrer à la ligne de traitement des NF Mix, et même à récupérer du bois par un tri optique infrarouge. Les plastiques vont suivre, avec, à partir de mars, des essais pour la préconcentration puis la séparation densimétrique entre styriniques (PS, ABS) et PP­PE. « Nous avons fixé un objectif de 64 % de valorisation de la masse des fluff », indique Nicolas Thibault.