Le renouveau des consignes de tri va redessiner le paysage des centres de tri en France. Plus automatisés, ils devront, en fonction de leur taille, fournir de la matière en mélange ou, au contraire, prête à l'emploi pour les régénérateurs. Ces changements nécessitent-ils l'invention de nouveaux procédés ? Sans doute pas. Mais il y a des briques technologiques à assembler, un travail à mener sur la fiabilisation des procédés et leur optimisation économique. Le plus gros défi est lié à la séparation des films. Plusieurs techniques existent déjà sur le marché, car certaines collectivités collectent les déchets d'emballages dans des sacs. Et l'expérimentation de l'extension des consignes de tri a déjà permis de développer quelques solutions, à l'instar du procédé Recyfilm d'Ar-Val. Conduit avec Pizzorno, dans le centre du Muy, dans le Var, il assure un taux de captage de 80 %, avec une pureté de 95 %. « Nous avions commencé par tester une combinaison de soufflage et d'aspiration, mais le traitement de l'air est trop coûteux », indique Elouan Colléau, chef de projet sur les centres de tri de la collecte sélective chez Ar-Val. Le procédé réalise une séparation balistique pour isoler les fibreux et les films, suivie d'un tri optique pour extraire ces derniers. Avec un réglage subtil de l'inclinaison du crible et du soufflage d'air pour l'éjection. « Le plus compli qué a été de déterminer où le placer. Finalement, nous épurons la chaîne à plusieurs endroits », explique David Valour, directeur adjoint valorisation de Pizzorno. Recyfilm a déjà été installé sur le site du Calitom (Charente), chez Pizzorno, à Grenoble, ou encore au SMVO (Oise). D'autres projets sont en cours. À l'inverse, chez Paprec, c'est un procédé maison par aspiration qui a été retenu. « Nous avons adapté une technique développée pour aspirer les chutes de papier chez les imprimeurs, qui sera installée en plusieurs points de la chaîne de tri », avance Sébastien Petithuguenin, directeur général adjoint de Paprec en charge du plastique. L'entreprise capte ainsi plus de 92 % des films, mais constate une efficacité limitée sur les formats inférieurs à une vingtaine de centimètres environ. Autre possibilité, le séparateur inspiré du mouvement de la griffe du chat, d'où son nom de « La Griffe », proposé par Néos Solutions. Pour l'identification des plastiques, on peut compter sur le tri optique, au besoin en cascade. Chez Veolia, le procédé de tri séquentiel autoadaptatif (TSA2) a fait ses preuves. « Il est déjà installé sur une dizaine de sites, et convient bien aux installations de taille moyenne », indique Pascal Peslerbe, directeur de la valorisation et de l'innovation. Sur de très gros centres, une succession de machines de tri optique est mieux adaptée. Des changements restent à prévoir pour la séparation des plastiques rigides, dans les grands centres de tri et chez les régénérateurs. En effet, si les bouteilles et flacons sont en PET et en PEHD, les films, pots et barquettes (10 % de tous les emballages plastiques) sont de nature plus variée : PEHB, PEBD, PP, PS, voire PSE. Il y a donc de nouvelles matières à isoler et la souplesse du tri optique permet de s'y conformer. Quid du PS, qui représente 1 % du flux entrant. « Le centre de tri peut tout à fait produire un flux de PE, PP et PS qui sera affiné par un recycleur », commente Carlos de Los Llanos, directeur du département recyclage d'Eco-Emballages. « En triant tous les emballages, nous avons collecté 24 % de PP et PE, et extrait 20 tonnes de PS à 90 % de pureté. Pourquoi s'en priver ? » répond le Smitred Ouest d'Armor. Mais les quantités des résines traditionnelles (PET, PE, PP) changent aussi. Or, jusqu'à présent, la quantité de PP présente dans le flux de PEHD, inférieure à 9 %, ne gênait pas la régénération du PEHD. « Avec les nouvelles consignes de tri, nous avons reçu des balles de plastiques rigides composées de PE, PP et PS, dont le taux de PP pouvait dépasser 40 % », indique Sylvia Blond, directrice du site de MBP Reyclage (groupe Paprec), implanté en Saône-et-Loire. Il lui faut absolument exclure le PS (3,5 % du flux en moyenne), non miscible dans le PE ni le PP. Quant au PP, il doit repasser en dessous des 5 % dans le PE, afin de ne pas dégrader les propriétés mécaniques du polymère régénéré. « Nous envisageons deux machines de tri optique sur chaque ligne de régénération, et nous investissons dans une ligne de lavage pour le PP, qui sera opérationnelle ce premier semestre, indique Sylvia Blond. Il y a de la demande pour le PP recyclé, dans les secteurs automobile ou en jardinerie. » MBP Recyclage, qui dispose d'une capacité de traitement de 25 000 t/ an, pourrait doubler de taille avec l'extension des consignes de tri. Le Comptoir des plastiques de l'Ain, autre acteur historique de la régénération du PE, a aussi investi pour séparer, puis régénérer le PP. « Nous avons investi 800 000 euros, pour un chiffre d'affaires de 6 millions. Avec une aide d'Eco-Emballages et de l'Ademe totalisant 32 000 euros, quand les centres de tri sont soutenus à hauteur de 30 % », remarque Pierre Blanc, patron de l'entreprise de vingt salariés. Paprec, de son côté, cible le problème. « Le tri optique est le facteur limitant de la chaîne de tri : s'il y a beaucoup de déchets à trier, il faut ralentir le tapis. À l'inverse, on peut augmenter la vitesse, explique Sébastien Petithuguenin, qui travaille sur ce projet avec Pellenc ST. Nous allons donc asservir tout le centre en fonction de la capacité du tri optique, pour conjuguer séparation optimale des flux et bonne productivité. » l