Comment, à la fois, faire des économies et relancer l'activité ? Siemens Financial Services (SFS) avance une solution : chasser le gaspi dans le secteur industriel. « L'inefficacité en matière de consommation énergétique coûte très cher », martèle un rapport publié par la société de financement du groupe allemand : 2,7 milliards d'euros sur cinq ans pour la seule économie française, estime l'étude. Ce chiffre correspond précisément aux dépenses qui pourraient être évitées si l'ensemble des industriels installaient des variateurs de vitesse sur leurs moteurs électriques. Compte tenu du prix de son électricité, la France est loin d'être la plus dépensière dans un classement qui compte dix pays. Malgré une industrie moins développée, les gains seraient par exemple à peu près équivalents en Espagne. De l'autre côté du Rhin, ils pourraient atteindre près de 6,5 milliards d'euros. Le principe d'un variateur est d'optimiser la vitesse de rotation d'un moteur en fonction de son utilisation. La technologie est adaptée pour 50 à 70 % des procédés, SFS ayant retenu la fourchette basse dans ses calculs pour éviter d'être accusée d'exagérer ses résultats. L'avantage du variateur est net pour les pompes, ventilateurs et autres compresseurs. Dans une moindre mesure, il est adapté aux mélangeurs, aux centrifugeuses, aux compresseurs à pistons et aux extrudeuses. Le recours à cet élément est pourtant ultraminoritaire (pas plus de 15 % en Europe). Des progrès sont tout de même faits en la matière, puisque 30 % des moteurs é lec triques neufs vendus en Allemagne en sont équipés (un peu moins en France). Suivant l'application, les variateurs ré duisent la consommation d'énergie entre 20 et 70 %. Et « en plus des économies, ils offrent des avantages comme le démarrage progressif des équipements, la réduction de la consommation du courant au démarrage, la réduc­ tion des contraintes mécaniques et un facteur de puissance élevé », insiste l'étude. D'autres atouts sont régulièrement mis en avant par les fabricants, en particulier l'allongement de la durée de vie des équipements et la réduction des coûts de maintenance. Mais, les industriels sont-ils en mesure d'investir massivement ? Ils y ont tout intérêt à en croire SFS. « Si l'on considère l'ensem­ ble des coûts d'exploitation sur toute la durée d'utilisation d'un moteur industriel, la consom­ mation électrique constitue à elle seule 95 % du coût global ». L'étude cite d'ailleurs des entreprises qui ont vite fait leur calcul avant de franchir le pas. Le fabricant de verre britannique Allied Glass Containers a réduit la consommation de ses ventilateurs de refroidissement de 40 % et diminué ses émissions de CO 2 de 2 000 tonnes. Temps de retour sur investissement : dix mois ! En Europe toujours, une aciérie a mis moins de deux ans à rentabiliser ses travaux sur trois pompes à haute pression de 2,7 MW. Les industriels ont d'autres pistes à explorer, au-delà des variateurs de vitesse, pour réduire leur facture énergétique. D'abord, l'installation de moteurs à hauts rendements é ner gé tiques, largement encouragés par la réglementation européenne, qui prévoit l'élimination progressive des moteurs dit IE1 et IE2. Cette nouvelle génération de matériel représente elle aussi 40 % d'économies potentielles. Voire beaucoup plus si l'on combine moteur récent et variateur. Pour aider les industriels, précisons que la société de financement de Siemens propose évidemment ses services…  l