Les technologies propres dans la plasturgie sont une réalité. Car en dépit de l'origine fossile de la majorité des polymères, les industriels du secteur cherchent en permanence à minimiser leurs impacts, en particulier en réduisant les volumes utilisés et en gagnant en légèreté. C'est le cas du constructeur automobile Mazda, qui annonce une réduction de 20 à 30 % des volumes utilisés en injection grâce aux fluides supercritiques (CO2 ou azote). Le principe consiste à mélanger le fluide supercritique à la résine pour la fluidifier avant l'injection et améliorer ainsi sa diffusion. Une fois moulée, la résine va s'expanser rapidement par détente du fluide, comme une mousse composée de microcellules. De ce fait, une plus faible quantité de polymères suffit à remplir le moule. Il est même possible de contrôler la taille des bulles et de produire des matériaux multicouches grâce à la technique du moulage à contre-moule mobile. Une couche externe peut alors contenir des bulles d'air de taille microscopique, pour préserver la rigidité, tandis que le coeur de la pièce peut avoir une densité plus faible mais présenter d'autres propriétés, par exemple d'isolation. Cette approche est aussi celle de Sabic Innovative Plastics, avec sa mousse Ultem. Cette résine polyéthérimide (PEI) a une densité dix à trente fois inférieure à celle d'une résine traditionnelle. Dotée de propriétés de résistance au feu, elle pourrait intéresser l'aéronautique pour des pièces d'aménagement intérieur comme les coffres de rangement des bagages. Mais l'idée du multicouche fait aussi son chemin pour réduire l'épaisseur ou le poids des pièces. Apollor promeut ainsi une technique allemande d'injection monosandwich, qui consiste à injecter en une fois deux composants dans le même moule : une coque externe de matière vierge et une couche interne pour laquelle toutes les options sont possibles. Pour Apollor, l'enjeu était de valider la technique avec des matières recyclées afin de limiter l'usage de matière vierge sans rien concéder à la qualité de l'état de surface des pièces. On peut introduire ainsi jusqu'à 50 % de matière recyclée et diminuer le coût de 30 à 40 %. Mais cette approche recèle de nombreuses autres possibilités : on peut injecter au coeur une résine expansée (Apollor propose d'ailleurs un agent moussant 100 % naturel) ou un polymère chargé en fibres. Ces fibres peuvent être végétales, apportant renfort et économie de polymères, mais aussi en verre pour augmenter les propriétés mécaniques et autoriser la réalisation d'une pièce de plus faible épaisseur. Les possibilités de réduire l'empreinte environnementale d'une pièce sont donc nombreuses avec cette nouvelle technique accessible à tous, car ne requérant pas de modification des moules. Notons enfin une dernière option en plein développement industriel : celle de la société Roctool. Son procédé Cage System de chauffage de la surface du moule par induction (et refroidissement rapide par des canaux d'eau froide proches de la surface de l'outillage) s'applique aujourd'hui aux techniques d'injection et non plus seulement au thermoformage. Cette approche, destinée notamment à améliorer la qualité de surface des pièces avec un cycle de production rapide, a pour effet de réduire les épaisseurs, donc d'économiser de la matière, car le chauffage des surfaces du moule avant injection facilite la diffusion du polymère.