La cimenterie de Rochefort-sur-Nenon s’est toujours inscrite dans une démarche alliant performance industrielle, qualité des produits et respect de l’environnement. Depuis sa naissance en 1972, son four s’appuie sur un process en voie semi sèche. Un choix délibéré pour préserver l’environnement et réduire l’impact de son activité. Au fil du temps, le site a su s’adapter aux contextes et mener à bien des projets innovants visant notamment à développer le recyclage pour l’utilisation de ses besoins énergétiques. Avec une capacité de production de 450 000 tonnes de ciment par an, cette cimenterie privilégie l’utilisation de combustibles de substitution, permettant notamment une diminution de l’utilisation des ressources naturelles, comme les combustibles fossiles. L’inauguration de cette infrastructure est la continuité de toutes les initiatives déjà enclenchées depuis plusieurs années pour s’implanter durablement dans le territoire : valorisation des boues d’épuration, circuit fermé de récupération d’eau, préservation de la biodiversité.
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La nouvelle unité d’injection permet ainsi de porter le taux de substitution de la cimenterie à plus de 75 % de combustibles alternatifs, bien au-dessus de la moyenne nationale (52 %). « Notre ambition est claire : atteindre 80 % d’ici 2030 », déclare Inès Zekian, Responsable Environnement Procédés Carrière/Cru au sein de la cimenterie , « ce système de pointe donne une seconde vie aux déchets de bois locaux, très présents dans la région ». Une fois collectés et triés après un criblage minutieux et un stockage sécurisé, les combustibles sont injectés directement dans le four rotatif par un système pneumatique automatisé. Ce système, qui remplace un processus auparavant manuel, permet de doubler voire tripler le volume de matières. « Les déchets issus de l’industrie du bois sont acceptés à leur arrivée selon un tableau de caractérisation de déchets », explique cette géologue de formation, « la cimenterie en reçoit près de 4000 tonnes par an provenant d’entreprises locales comme des scieries, des grandes chaînes de magasins ou encore des fabricants de meubles. Nous offrons en quelque sorte un exutoire à cette industrie du bois, tout en nous permettant de réduire notre empreinte carbone en garantissant la performance industrielle du site ».
Une boucle vertueuse pour diminuer l’empreinte carbone
Cette installation permet une réduction de 5 000 tonnes de CO₂ par an, soit l’équivalent des émissions annuelles de plus de 3 500 voitures. Ce projet a mobilisé de multiples expertises dont des ingénieurs, des automaticiens, des responsables sécurité et environnement, mais intègre aussi l’écosystème local dans une boucle vertueuse essentielle pour sécuriser les approvisionnements. Par ailleurs, la cimenterie a également mis en place d’autres mesures visant à réduire les émissions de CO2. Elles ont pour ambition d’améliorer et de valoriser les sous-produits en les utilisant comme combustibles de remplacement. Les gaz chauds, par exemple, provenant du four sont récupérés et utilisés pour sécher la matière du broyeur cru. Cela permet d’économiser jusqu’à 1200 tonnes supplémentaires de charbon par an. L’utilisation de ces combustibles alternatifs en cimenterie évite une élimination sans valorisation énergétique et économise les combustibles fossiles (charbon, gaz) nécessaires à la fabrication du clinker. Ces alternatives réduisent de près de 70 tonnes le rejet de CO2 par jour.
