Au Puy-en-Velay (43), l'usine du groupe Vacher, d'une capacité de 40 000 t/an, utilise le 3Wayste. Ce procédé maison « repose sur notre ouvre-sac breveté, d'une capacité de 20 t/h. Tout se joue lorsque les déchets gardent leur intégrité et la matière organique reste propre. Car il est plus facile de trier un emballage entier que des fragments de plastique », explique Fabien Charreyre, responsable de la technique et du développement de Vacher. Un résultat lié à la conception même de l'ouvre-sac, vertical (et non horizontal). Le rotor est monté sur un bras pendulaire (et non pas fixe), et son écartement s'adapte à la taille des sacs. Une fois extraits, les déchets sont soumis à un tri itératif, qui sépare la matière organique (environ 40 % du flux entrant), les petits emballages (30 %) et les gros emballages (30 %). La matière organique est compostée telle quelle, et la chaleur est récupérée pour sécher le compost. Les emballages passent, quant à eux, dans la batterie classique des équipements de tri mécaniques et optiques pour aboutir à un flux de plastique (4 à 8 %), de métal (3 à 4 % d'acier et 1 % d'aluminium), de papier-carton (12 %). Les indésirables, qui représentent 25 % du tonnage entrant, sont utilisés pour fabriquer des combustibles solides de récupération (CSR). Enfin, 8 à 10 % de déchets ultimes partent en stockage. Ainsi, 90 % des OMR sont valorisés, pour un coût de traitement de 105 euros la tonne (hors TGAP). Avec l'usine d'Oxalor, qui fonctionne dans les Deux-Sèvres depuis un an, c'est le seul exemple de valorisation directe des OMR en France.