Composites : recyclage par solvolyse

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Par la rédaction, le 14 août 2015.

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Les matériaux composites chargés en fibres de carbone sont, parmi tous les composites, ceux qui ont le plus fort potentiel de valorisation économique. En Pays de Loire, un nouveau consortium de recherche associant Airbus et Veolia veut perfectionner le recyclage par solvolyse (article publié en juin 2015). Trois ans après la fin du projet Eurecomp, qui avait rassemblé 13 partenaires européens dont quatre Français pour trouver des procédés de recyclage des composites, deux d'entre eux, Sacmo et l'Institut Catholique des Arts et Métiers ICAM, ont remis le couvert. Associés à Airbus et Veolia autour d'un projet de recherche piloté par l'Institut de Recherche Technologique Jules Verne, ils ciblent en particulier les composites en fibres de carbone, qui finissent actuellement en centres d'enfouissement. Débuté en septembre 2014 à Nantes, le projet prévoit la fabrication d'un réacteur de solvolyse pré-industriel et la comparaison de ce procédé avec le recyclage par pyrolyse. Alors que la pyrolyse brûle les composites pour séparer les fibres des résines, la solvolyse utilise l'eau comme solvant, en l'ayant mise à l'état « supercritique » (un état intermédiaire entre l'état gazeux et liquide). Le procédé est « plus complexe à mettre en œuvre » que la pyrolyse selon Pascal Dublineau, expert senior chez Airbus, mais il présente deux avantages. La solvolyse permet de conserver en effet les fibres intactes et s'avère « plus intéressante que la pyrolyse sur le plan du bilan carbone et de l'efficacité énergétique ». Pour Airbus, le premier intérêt est de trouver une solution pour recycler les chutes de fibres de ses usines : 100 tonnes de déchets chaque année, rien qu'à Saint-Nazaire. Quant à Veolia, l'entreprise a en ligne de mire la valorisation des tonnes de composites issus des avions en fin de vie. Encore faibles actuellement, les tonnages bondiront d'ici à 15 ans avec le recyclage des avions « riches » en fibres de carbone (50 % des matériaux utilisés pour l'Airbus A350 XWB sont des composites fibres de carbone).Un réacteur de 400 litresLa construction du réacteur a été confiée à Sacmo, une PME nantaise spécialisée dans la chaudronnerie et dans la fabrication de machines de petite série. L'entreprise s'appuie sur un dépôt de brevet et sur l'expérience acquise lors du projet Eurecomp. Elle fabriquera un réacteur de 400 litres, capable de traiter 70 kg de matière en une fois. A terme, Sacmo vise la vente de quelques réacteurs par an, ou une rémunération grâce à la commercialisation de leur procédé breveté sous forme de licence. Avec l'espoir qu'une filière voit le jour. Créer une filière de recyclage, c'est aussi l'objectif de onze pôles de compétitivité rassemblés sous le projet CReCoF, avec le Pôle européen de Plasturgie et le Groupement de la Plasturgie Industrielle et des Composites. Cette initiative travaille en particulier sur l'identification des débouchés pour les fibres recyclées. Alors qu'Airbus et Sacmo misent sur la fabrication de pièces d'aménagement intérieur pour les avions, à partir d'un coût de 10 euros par kilo de fibre, d'autres débouchés devront être trouvés, par exemple dans l'automobile. Pour rendre la filière pérenne.TL/RR