1-INTÉGRER LA SOBRIÉTÉ DÈS LA CONSTRUCTION Concevoir une unité industrielle peu gourmande en énergie demande de traiter de manière intégrée les performances du bâti, des utilités et du process. Parmi les quelques usines récemment construites en France, rares sont celles qui brillent par leur performance énergétique. Tout industriel a pourtant intérêt à limiter les coûts de fonctionnement de son site, mais les décisions d'investissement se prennent souvent au dernier moment. Résultat : budgets et calendriers serrés envoient la qualité environnementale à la trappe. La liste des opérations Bâtiments industriels HQE pilotes dévoile le nom d'entreprises (L'Oréal, Lu, Genzymes Polyclonals...) plus « responsables ». « Les usines de traitement de l'eau et les centres de données informatiques seront les premiers à bénéficier d'un référentiel spécial. Ces travaux s'avèrent plus longs et complexes que prévu », remarque Patrick Nossent, président de Certivea. « La démarche HQE n'a pas été conçue pour les sites industriels, mais on peut l'utiliser », témoignait cependant, il y a deux ans déjà, Pierre Troadec, secrétaire de l'Association HQE, à l'occasion du lancement du projet pilote du fabricant de matériel sanitaire professionnel SAS France. Cette nouvelle usine de plasturgie, qui devrait être certifiée ce mois-ci, est entrée en production début 2010. Le cabinet d'ingénierie Ingeco avait en charge la maîtrise d'oeuvre complète du projet : nouveau process, conçu avec l'assistance de la société de conseil industriel Moventeam, conception du bâtiment avec le cabinet d'architecture Aetic, plan de transfert... Comme dans tout projet écologique qui se respecte, la direction s'est fortement impliquée. Autres points incontournables : raisonnement en coût global et traitement simultané des performances du process, du bâti et des utilités (électricité, gaz...). « Chez SAS, nous avons dimensionné les pompes à chaleur pour refroidir les presses, chauffer le bâtiment industriel et les bureaux », décrit Michel Berger, président d'Ingeco. Pour leur toute nouvelle unité de production cosmétique, les laboratoires Science et nature ont, quant à eux, fait appel aux architectes du cabinet Triade et au bureau d'études ACE. « Notre activité de mélange de matières premières consomme peu. Nous l'avons donc abritée sous une « coque » surisolée alimentée en énergies renouvelables. Nous avons, en revanche, peu innové côté process, faute notamment d'avoir la taille critique pour négocier avec les équipementiers », précise Olivier Guilbaud, codirigeant de l'entreprise familiale. Quant au géant Saint-Gobain Isover, l'écoconception de sa dernière gamme de laine minérale (G3) lui a permis de limiter les consommations de sa nouvelle usine de Chemillé (49). Prochain chantier : confirmer et maintenir les performances de ces différentes installations dans la durée... 2-OPTIMISER SES CONSOMMATIONS Formation et implication des équipes, investissements judicieux et suivi rigoureux des performances se traduisent par une réduction significative des besoins énergétiques d'une usine. Soixante-quatre millions de mégawattheures. C'est le gisement des économies d'énergie encore à exploiter dans l'industrie en France, selon une récente étude du Centre d'étude et de recherche économique sur l'énergie ( Ceren). Malgré une baisse régulière de ses consommations depuis 1973, le secteur peut encore progresser en jouant sur la qualité des bâtis, la diversification des sources d'énergie (utilités) et la performance des process (voir notre infographie pp. 50 et 51). Entre 2006 et 2009, quelques industriels ont profité du dispositif des certificats d'économies d'énergie pour financer des actions standardisées. Parmi les fiches CEE qui recensent ces interventions, les plus utilisées par les industriels concernaient l'éclairage et l'installation de variateurs électroniques de vitesse sur les moteurs. La fiche Moteurs à haut rendement n'a, en revanche, pas connu le même succès. « Gros inconvénient, changer les moteurs demande un arrêt de la production. L'action s'amortit en quatre ou cinq ans. Or, depuis trente ans, j'entends le même refrain : pas de passage à l'acte si le retour sur investissement est supérieur à deux ans », regrette Yves Hellot, spécialiste de l'Association technique énergie environnement ( ATEE). Les décideurs économiques s'avèrent donc frileux. Pourtant, « il y a un champ énorme à explorer. Il est possible d'atteindre 15 à 30 % d'économies, voire 40 % avec de l'ambition », assure Jean-Pierre Riche, P-DG du cabinet spécialisé Okavango. Le secret : l'organisation. Qu'elle soit propre à la structure ou guidée par la norme EN 16001 sur les systèmes de management de l'énergie, sortie en juillet 2009 et qui préfigure la future norme internationale Iso 50001. À chaque fois, un préalable : l'état des lieux. « L'Ademe et de nombreuses CCI financent la réalisation de diagnostics énergétiques, les industriels n'en profitent pas assez », déplore Michel Berger, président du cabinet d'ingénierie Ingeco. Les différentes opérations collectives sur le thème, notamment Cap Énergie en Rhône-Alpes, tout comme les appels à manifestations d'intérêt du programme conjoint Ademe-Total pour l'efficacité énergétique dans l'industrie, ne font pas non plus florès. Pour les plus motivés, la première porte à pousser est celle de l'Ademe locale. L'agence apporte ainsi, sous certaines conditions, dont l'usage d'un cahier des charges type, de 50 à 70 % du coût d'un prédiagnostic (généralement 5 000 euros), d'un diagnostic (50 000 euros) ou d'une étude de faisabilité (jusqu'à 200 000 euros). Les CCI, les Régions, Oséo et certains centres techniques offrent aides et services complémentaires. Deux exemples de sociétés ayant profité des subsides de l'Ademe : le groupe Lactalis, qui s'est penché sur les performances de la production d'eau glacée et des tunnels de refroidissement de son site lavallois, et une PME de décolletage savoyarde, qui a amélioré la récupération de chaleur de ses groupes de refroidissement d'huile et réduit ses fuites d'air comprimé. Mais ce type d'études finit plus souvent au fond d'un tiroir ou d'une boîte à archives... « Dans l'agroalimentaire, un tiers des entreprises ayant fait diagnostiquer leurs installations n'ont pas mis en oeuvre les recommandations. Pourtant la moitié des actions généralement proposées ne coûtent rien, si ce n'est de vaincre la résistance au changement. Il ne faut pas, à mon avis, se lancer de but en blanc dans un système de management de l'énergie (SMEn), mais travailler d'abord en mode projet. Un SMEn permet ensuite de pérenniser les résultats et de progresser encore », développe Jean-Pierre Riche. Mais, les industriels pourraient prochainement ne plus avoir le choix, puisque les pouvoirs publics songent à rendre la norme européenne obligatoire. Pour les guider, l'Ademe doit sous peu sortir un cahier des charges spécifique, dont l'application ouvrira droit à financements. Imposées ou non par la norme, les étapes qui suivent relèvent de toute façon du bon sens : définition du plan de bataille, idéalement sous la forme d'un schéma directeur énergie anticipant évolutions et contraintes futures, formation et sensibilisation du personnel à tous les niveaux hiérarchiques et nomination d'un responsable énergie en charge d'un plan de suivi et de mesure. « Il faut d'abord se poser la question des besoins et accepter de rompre avec les habitudes. Comme cet industriel qui s'aperçoit qu'il peut très bien conserver son huile de friture à 40 °C plutôt qu'à 60 °C. Revoir la maintenance est également primordial pour réduire par exemple les fuites d'air comprimé. Autres pistes : l'analyse de la saturation des capacités, afin de lisser les pics de production et réduire le nombre de chambres froides, ou encore des habitudes de production, pour déterminer quand démarrer la chaudière... », illustre Jean-Pierre Riche. Il convient aussi de ne pas forcément prendre pour argent comptant les spécifications des équipementiers, souvent excessivement prudents : air comprimé à 10 bars quand 6 suffisent, refroidissement d'une salle informatique à 18 °C quand quelques degrés de plus ne nuiraient pas... Une fois les mesures nécessaires prises (organisation, maintenance, achat d'équipements plus sobres...), reste à mesurer les progrès accomplis grâce à un comptage précis. « Les sites équipés restent rares. Cela fait trente ans que j'entends dire qu'il faut mettre des compteurs », remarque Bruno Millet, chef du département industrie au Ceren. Illustration chez L'Oréal : « Nos usines nous font remonter depuis vingt ans les chiffres de leurs consommations globales d'électricité, de gaz et de fioul, mais la grande majorité ne disposent pas encore de systèmes de comptage poste par poste », avoue Denis Lefebvre, responsable projet environnement. La santé de notre planète, pourtant, le vaut bien... 3-IMAGINER L'USINE MODÈLE Conception, gestion, maintenance, la réduction des besoins énergétiques d'une unité industrielle peut emprunter de nombreuses voies. Pour chaque poste, retrouvez, grâce aux experts du Cetiat, le laboratoire d'études, d'essais et d'étalonnages aéraulique et thermique, une sélection des mesures les plus efficaces. Et, pour certaines, le gisement chiffré d'économies potentielles dans l'ensemble de l'industrie française. Ces chiffres, exprimés en térawattheures et pas toujours cumulables, proviennent de l'étude 2009-2010 du Centre d'étude et de recherche économique sur l'énergie (Ceren) sur les opérations transverses dans l'industrie. Une étude qui ignore les économies à trouver aussi au coeur même des procédés. Matières premières Réduction de la masse etdu volume de matière utilisée. Choix de matériauxà faible énergie grise. Valorisation thermiquedes sous-produits. Chasse aux fuites. Détendeurs, régulationdes compresseurs en fonction de la pression et du débit. Remplacement du pneumatique par de l'électrique. Production de froid Limiter la charge thermique. Maintenir les condenseurs et travailler le dégivrage. Prérefroidissement des produits chauds. Récupérer la chaleur des condenseurs. Production de chaleur Engagement des chaudières en fonction du besoin. Variation de vitesse sur les pompes (et/ou brûleurs modulants). Solutions alternatives : bois, solaire, géothermie... Ventilation Adapter le régime aux besoins. Récupérer l'énergie sur l'air extrait. Ventilation par déplacement (effet piston). Systèmes motorisés Éviter le surdimensionnement. Moteurs et équipement à haut rendement. Variation électronique de vitesse. Transmissions efficaces. Four Pompage Bain (traitement de surface, refroidissement...) Presse Logistique et conditionnement Diminuer le nombre, la masse et le volume des emballages. Plan de livraison, système de gestion de remplissage des véhicules, transport alternatif des marchandises, véhicules propres, écoconduite... Traitement et réduction des polluants Éclairage Optimisation de l'éclairage naturel. Automatisation et adaptation à l'utilisation des locaux. Luminaires à haut rendement. Maintenance préventive. Chauffage et conditionnement des locaux Limiter à la zone concernée et adapter le mode de conditionnement à l'utilisation. Profiter des sources chaudes (fours, séchoirs) en hiver, récupération d'énergie. Fuites et propreté des installations (filtres, gaines...). Bâti Conception bioclimatique. (Sur)isolation, traitement des ponts thermiques. Solaire photovoltaïque et thermique, autres ENR. Gestion technique centralisée. Réseaux Suppression des fuites dans les réseaux. Optimisation du réseau hydraulique pour les installations de pompage. Récupération d'énergie Vérifier l'adéquation (température, puissance calorifique, besoins temporels) et la proximité géographique entre sources et puits. Analyser la qualité des rejets. Mesure et comptage Capteurs adaptés et bien placés. Plan de comptage et exploitation des données (indicateurs).