Positionné « comme une réponse à la concurrence de matériaux comme le bois ou la terre cuite », le Technibloc est « 100 % naturel », selon son constructeur, puisque composé à 87 % de sable et de graviers, de 7 % de ciment fait de calcaire et d'argile, et de 6 % d'eau. « Les graviers sont extraits dans un bras de la Saône puis transportés par bateaux vers l'usine, à quelques kilomètres, précise Bernard Sérol, directeur développement et marketing de Plattard Industries, son concepteur. Là, les blocs sont durcis à l'étuve pendant quarante-huit heures. » C'est aussi par sa structure, son mode de pose et de distribution que ce produit, breveté en 2005, pèse peu sur l'environnement. Ainsi, les blocs, « rectifiés », ont des arêtes « absolument parallèles » et un système d'emboîtement vertical (à parois mâles ou femelles) qui font gagner 30 % de temps à la pose et économiser du mortier : étalé en couche sur 1 mm d'épaisseur, il n'en faut que 1,3 kg par mètre carré, contre 70 à 80 kg habituellement. « Présenté en modules divers (angles, tableaux, linteaux, etc.), il réduit les chutes de pose : 95 % des chantiers utilisant Technibloc ne produisent pas de coupe, donc moins de bruit et de déchets, assure Bernard Sérol. De plus, ces blocs sont conditionnés sur des palettes sans housse et réutilisables. » Côté diffusion, un GIE a été constitué l'an dernier. Il réunit une dizaine de fabricants en France, à qui Plattard cède, pour cinq ans, la licence de fabrication. Jacques Plattard, P-DG, espère « couvrir l'ensemble du territoire d'ici à la fin de l'année. » Pour produire au plus près du lieu d'utilisation.