Comment récupérer le zinc contenu dans les chutes de production de pièces de carrosserie galvanisées pour l'automobile sans nuire à l'environnement ? Sous la coordination de l'Institut allemand des écotechnologies de Clausthal (Cutec), l'institut de recherche Ifad et des industriels de la sidérurgie et métallurgie outre-Rhin (Rohs-toff-Handelsgesellschaft, Xstra-ta Zink ou Wolfsburg AG) ont travaillé ensemble en 2010 sur un procédé du rable de récupération du zinc. Ce travail de recherche collective a été récompensé par le prix de l'écoefficacité matière, décerné fin 2012 par la DERA (agence allemande des matières premières). L'industrie de la galvanisation est génératrice de solutions de décapage contenant du fer et du zinc dissous. Le zinc contenu dans ces solutions représente en effet plus de 10 % de la masse totale. Les volumes produits annuellement seraient évalués à de centaines de milliers de tonnes en Europe. Les coûts croissants du retraitement de ces solutions et de la mise en décharge des boues d'hydroxydes ont entraîné des études de valorisation. Le procédé de Cutec est indépendant de la production d'acier et opère à des températures assez basses avoisinant les 50 °C. La matière galvanisée entre en contact avec les solutions acides résiduelles d'une fonderie de zinc, qui peuvent contenir jusqu'à 120 g de zinc par litre. Cette solution à forte teneur en zinc est alors réintroduite dans les fours de fonderie où le zinc est extrait par oxydo-réduction. Avantages : 80 % d'émissions de CO 2 en moins et 74 % de réduction de la consommation d'énergie. Le recyclage du zinc pourrait en outre augmenter de 38 % pour afficher 98 % de recyclage. L'acier une fois décapé peut ensuite repartir en fonderie. La première mise en application industrielle de ce procédé est prévue en 2013 chez un constructeur automobile. À ce titre, deux brevets ont été déposés. Le procédé sera également développé dans l'industrie du recyclage, pour la filière VHU en particulier.