En pleine croissance (son chiffre d'affaires a plus que doublé en dix ans), le fabricant de clôtures Lippi, basé à Mouthiers (Charente), affiche de nouvelles ambitions. Dirigé depuis 2007 par les petits-fils du fondateur, Frédéric et Julien Lippi, ce groupe de 350 salariés présent dans quarante pays, s'est lancé depuis deux ans dans l'écoconception, une approche qui trouve aujourd'hui un prolongement dans la certification Iso 14001. « C'est une remise à plat générale du fonctionnement de l'entreprise, qui touche nos fournisseurs, nos clients et les relations entre les salariés. La réduction de l'impact environnemental de notre production vise en définitive à assurer le développement de l'entreprise », déclare Julien Lippi, directeur général. Pour lui, les prémisses de l'écoconception existaient déjà lors de la mise au point d'un ensemble poteau-clôture entre 30 et 40 % plus résistant à poids identique : « On a réduit l'impact du produit car on emploie moins d'acier ; les coûts de transformation sont donc moins élevés, ainsi que ceux liés à l'énergie et au transport », précise-t-il. Le travail en amont avec les fournisseurs a abouti à l'utilisation de peintures polyester en poudre sans COV et à l'intégration de granulats de PVC sans phtalates dans les revêtements de grillage. Par ailleurs, 70 % de l'acier utilisé comme matière première est recyclé. Emballages recyclables Pour l'heure, le résultat le plus emblématique demeure l'optimisation des emballages, qui représentent 10 % du coût de revient. L'ensemble du cycle de vie du produit a été pris en compte. Un diagnostic a été mené sur les sites de production pour déterminer le coût moyen de l'emballage et les différents supports employés (film rétractable, carton, bois, sacs plastiques...). La deuxième étape a consisté à rechercher des emballages recyclables, à réduire leur utilisation tout en garantissant la livraison d'un produit de qualité au client. « Cela nous a permis de baisser le volume des emballages de 20 % pour une réduction en valeur de 5 à 10 %. Autre gain : les clients sont davantage satisfaits car les produits sont mieux protégés », précise Julien Lippi. Concrètement, sur le site de fabrication des panneaux soudés, le coût moyen d'un emballage a diminué d'un tiers. Les cales en bois sont remplacées par d'autres en caoutchouc recyclé et recyclable, et des palettes plus légères et aux dimensions plus adaptées sont utilisées. Le fabricant a échangé les feuillards métalliques contre des feuillards en textile. Les brides qui maintiennent les clôtures entre elles sont plus légères et moins dangereuses. Enfin, le carton est devenu la norme. « Nous avons près de 6 000 références. Les passer une par une à travers la grille de l'écoconception est un travail de longue haleine, qui comprend l'analyse de la fonctionnalité du produit et son référencement en magasin. Le travail sur l'emballage a duré un an. Il faut encore le fiabiliser », conclut le directeur général. La prochaine étape sera la limitation du transport. Lippi, qui possède six usines en France, se prépare à augmenter leur nombre pour se rapprocher de ses clients. Enfin, le groupe charentais, déjà équipé d'un centre de traitement des boues, a sensibilisé les salariés au tri de dix-sept flux de déchets. Il s'engage également avec l'Ademe dans un bilan carbone pour réduire les dépenses énergétiques.